Technologie forging
FORGING TECHNOLOGY
24
min
Schmieden der rohlinge
Schmieden des Rad-Rohlings in mehreren Schritten
In einem mehrstufigen Schmiedeverfahren wird aus dem Gußbolzen, der aus
einer speziellen Aluminiumlegierung besteht, der Radrohling geschmiedet. In jeder dieser Stufen wird das
Rohteil in einer Schmiedepresse mit 8.000 - 10.000t Druck bearbeitet und geformt. Dazwischen wird das
Rohteil immer wieder erhitzt, um die nötige Temperatur für die Umformung zu halten. In Stufe 1 wird der
Gußbolzen zu einer Scheibe verdichtet. In Stufe 2 wird die Scheibe in einer speziellen Matrize in die Form
eines schmalen Radrohlings gedrückt. Die weiteren Stufen kommen nur bei designgeschmiedeten Rädern zur
Anwendung. Hier wird das Raddesign über ein Schmiedewerkzeug in den Rohling eingeschmiedet. Durch die
extreme Verdichtung des Materials besitzt der Rohling bereits exzellente mechanische Kennwerte und eine
sehr hohe Qualitat des Gefuges. Mögliche Poren und Lunker werden im Verrdichtungsprozess eliminiert. Alle
Schmiederohlinge werden aus Japan bezogen, das weltweit für seine exzellente Schmiedekunst anerkannt ist.
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24
min
Flow Forming des Rad-Rohlings
Vorbearbeitung
Mechanische Vorbearbeitung, damit das Rad perfekt für den Abstreckprozess
vorbereitet ist.
Aufheizen
Damit der Rohling den extremen Belastungen während des Abstreckvorgangs
standhält, wird er aufgeheizt um das Gefüge besser formbar zu machen.
Abstrecken
Drei Rotationswalzen strecken den Rad-Rohling mit über 10t Druck über
eine Rad-individuelle Matrize auf die gewünschte Felgenbreite ab. Durch diesen Walzvorgang wird der
Rohling individuell modelliert. Durch die Flow Forming Technologie wird eine Bettstärke von nur 2,25 mm
beim fertigen Rad (inkl. Lack) erreicht.
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840
min
14
STD
Warmbehandlung
Lösungsglühen
Ein erneutes starkes Aufheizen, das sogenannte Lösungsglühen der
Rohlinge, löst genügend Legierungselemente im molekularen Mischkristall, die so eine engere Verbindung
eingehen können.
Abschrecken
Schlagartiges Abschrecken kühlt die Rohlinge auf 70°C herunter und lässt
die molekulare Struktur aushärten. Dies festigt die engen Verbindungen, lässt den Rad-Rohling aber
gleichzeitig spröde werden.
Warmauslagerung
Das abschließende Warmauslagern lässt den Rohling bei einer exakt
definierten Temperatur ruhen und das erstarrte Gefüge kann wieder entspannen. Das hochpräzise
Zusammenspiel zwischen Temperatur und Dauer der Warmauslagerung gibt dem Radrohling exakt die
gewünschten Festigkeitswerte und damit die einzigartige BBS Materialqualität
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220
min
3,7
STD
Mechanische Bearbeitung
Bearbeitung CNC Drehen
Durch mechanische CNC Bearbeitung werden die Innen- und Außenbereiche des
Rohlings abgedreht.
5-Achs-Fräsen des Design inkl.
Gewichtsoptimierung
Hochmoderne 5-Achs CNC Maschinen erschaffen in diesem aufwendigen und
komplexen Fertigungsschritt das eigentliche Raddesign. Das gesamte Raddesign mit all seinen Merkmalen
wird über mehrere Stunden aus dem geschlossenen Schmiederohling herausgefräst. In diesem Zuge erhalten
die Schmiederäder ebenfalls eine noch intensivere Bearbeitung zur weiteren Gewichtsoptimierung. Durch
die exzellente Materialqualität sind bei Schmiederädern deutlich größere Ausfräsungen und dünnere
Materialstärken möglich. Durch ein patentiertes Verfahren ist es BBS sogar möglich, vollständige
Durchbrüche durch Speichen zu fräsen und damit das Radgewicht drastisch zu reduzieren. So wird bei den
BBS Schmiederädern ein Gewicht von lediglich 7,7 kg erreicht (FI-R 19).
Qualitätsprüfung Rundlauf- und Maßkontrolle
Jedes Rad muss die Rundlaufkontrolle durchlaufen. Nur wenn die
Rundlaufkontrolle nach den extrem strengen BBS-Toleranzen bestanden ist, darf das Rad in den weiteren
Fertigungsprozess.
Finishing
Im Finishing wird der mechanisch bearbeitete Schmiederohling in einem
automatisierten Prozess entgratet und gestrahlt. Dadurch werden scharfe Kanten entfernt. Der zweite
Schritt beim Finishing ist der manuelle Feinschliff. Die Oberflächen und Kanten werden perfekt für die
Lackierung und weitere Oberflächenveredelungen vorbereitet.
Qualitätsprüfung Dichtigkeit
Alle Räder durchlaufen die interne Heliumgas - Dichtsheitsprüfung. Das
Rad wird durch eine Glocke abgedichtet und Helium ins Bett eingeleitet. Nur wenn die Sensoren in der
Radmitte keinerlerei Heliummoleküle registrieren, wird das Rad zur Oberflächenbearbeitung im Werk
Herbolzheim zugelassen.
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275
min
4,6
STD
Lackierung
Vorbehandlung
Die umfangreiche Reiningung in der Vorbehandlung entfernt jegliche
Verunreinigungen auf der Radoberfläche, welche den späteren Lackauftrag beinträchtigen können. Dazu
zählen auch minimalste Fettrückstände durch menschliche Berührungen, welche später in der makellosen
Lackoberfläche sichtbar wären.
Auftrag Grundpulver
Das Auftragen des, auf den späteren Farblack des Rades abgestimmten,
Grundpulvers. Das Grundpulver sorgt für eine glatte und geschlossene Oberfläche auf der auch der feinste
Farblack später perfekt zu Geltung kommt. Ein schonender Trocknungsvorgang stellt sicher, dass das
Grundpulver ausgehärtet ist und das Rad bereit für die Farblackierung ist.
Auftrag Farblack
Auftrag der Farblacks auf das gepulverte Rad via elektrostatischer
Lackierung und Druckluft-Lackierung. So wird ein gleichmäßiger Lackauftrag auch an schwierigen Stellen
und damit eine perfekte Lackschicht sichergestellt.
Auftrag Klarlack
Die finale Lackschicht versiegelt das Rad und verleiht ihm seine
einmalige Optik. Es wird je nach Variante ein seidenmatter oder ein glänzender Klarlack aufgetragen.
Zusätzlich schützt der Klarlack gegen Witterungseinflüsse und kleine Steinschläge.
Finale manuelle Qualitätskontrolle
Finale Prüfung der Oberflächenqualität durch einen Mitarbeiter zur
Sicherstellung der Einhaltung der hohen BBS Qualitätsstandards. Im Anschluss geht das Rad zur
Verpackung.
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Gesamter Prozess
1.383
min
23
STD